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| 技術情報誌 | 2009年01月22日 10:29 AM | |
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| ドリル::SGドリル | 2009年01月22日 09:59 AM | |
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■NACHI 切削工具2015-2016 （工具総合カタログ）
 ●直径別寸法表 カタログ「切削工具2013-2014」に掲載されたドリル・エンドミルの掲載ページを寸法別に並べた表から探し出すことができます。 ■エンドミル ■ドリル  ■アクアドリルEXオイルホールロング/パイロット高能率深穴加工が可能な油穴付き超硬コーティングドリル 30Dの深さをノンステップ加工が可能 ステンレス鋼にも対応して10D,15D,20D,25D,30D3Dをシリーズ化  ■アクアドリルEXオイルホールロング/パイロット 小径アクアドリルEXオイルホールロング/パイロットの小径サイズ 1.0～2.9mm 10D,15D,20Dをシリーズ化  ■アクアドリルEX 3フルートシリーズ高精度・高能率加工が可能な3枚刃の油穴付き超硬コーティングドリル リーマレスな高精度穴加工を穴あけ深さ5Dまで拡大。 ステンレス鋼にも対応で3D用、5D用、10D用をシリーズ化  ■アクアドリルEX VF一体型のチップによる刃先交換式超硬ドリル 独自のクランプ方式を採用し、高精度・高剛性化によりドリルの長寿命化・低コスト化を実現する。 チップを簡単・確実にクランプし、使い勝手がよい。 直径14mmから32mmまでシリーズ化  ■アクアドリルEXフラットシリーズ穴あけ性能が抜群な180°フラットの多機能超硬ドリル 傾斜面の座ぐり、タップ止まり穴、交差穴などを1発で加工ができます。 抜けバリも小さく抑えられるため、バリレス加工の可能 寸法拡充とシリーズ追加により、用途がさらに拡大しました。  ■アクアドリルEXスターティングセンタリングから面取り、V溝加工まで高速で長寿命な超硬センタリングドリルです。先端角を60°90°120°140°の4種類をシリーズ化しています。  ■SGドリルシリーズ高性能ハイスドリルの定番、SGドリルシリーズは、幅広い被削材に対応したSG-ESRドリルをシリーズに追加し、直径0.5mmから0.99mmまでの小径寸法を拡大しました。  ■AGパワードリル20L/Dまでのノンステップ加工が可能なAGパワーロングドリルにレギュラーサイズのAGパワードリルがシリーズに追加されました。 高送り高能率加工のAGコーティングハイスドリルです。  ■SGフラットドリル多機能な大径フラットドリル コストパフォーマンスに優れた高合金ハイスを採用  ■アクアドリルEX中低速から高速までの広領域で安定高能率加工が可能 スーパーを超えた超硬ドリル 切りくず排出性能の向上と新アクアEXコートにより高速加工と低切削抵抗を実現 オイルホールドリルと座ぐり用ドリル「フラット」を追加  ■アクアドリルシリーズ 高能率加工と高精度加工の定番超硬コーティングドリルのアクアドリルシリーズカタログです。 従来のアクアドリルスタブ・レギュラーに加えてアクアドリルEXスタブ・レギュラーをラインナップ！ 低炭素鋼から焼入鋼まで幅広いニーズにお応えします。  ■アクアドリルEX耐熱合金用/AQDEXRN超耐熱合金難削材用超硬ドリル 耐摩耗性と耐チッピング性を両立する刃先形状と超硬合金の最適化 耐摩耗性、耐熱性に加え、潤滑性の高いアクアEXコーティングにより長寿命  ■クリスタルダイヤコートドリル/DCDCFCFRP（炭素繊維強化プラスチック）用ダイヤモンドコーティングドリル 切削抵抗が小さい刃先形状と結晶性の高いクリスタルダイヤコートにより デラミネーションや切り残しを抑制して、長寿命  ■アクアドリルNWDX型 優れた切削バランスにより一般鋼からステンレス鋼まで被削材を問わず、安定した穴あけ加工が可能 独創的な3種類のチップブレーカを採用し、切りくず処理の向上 切削抵抗の低減を実現することにより、剛性の低い加工状況でも安心して使用可能  ■AGスターティングドリル/AGSTD位置決め精度が抜群なハイススターティングドリル センタリングから面取り、V溝加工まで1本で加工が可能 各サイズに先端角を60°、90°、120°、140°の4種類揃えています。 ロングシャンクシリーズもラインナップ  ■AGES/AGESSドリル次世代新高合金ハイスドリル 超硬ドリルに迫る高速高送りを実現 ショートタイプのAGESSとレギュラータイプのAGES  ■DLCドリル・ミルシリーズDLCコーティングを世界で初めて切削工具で実用化 アルミ合金の高速ウェット加工とドライ加工を実現 DLCコーティングドリル・エンドミル  ■DLCフラットドリルシリーズアルミ合金の高能率加工を実現するDLCシリーズに フラットがラインナップ  ■すぱっとドリル/6SDSP充電ドリルドライバーなのに脱着が容易な薄板加工用六角軸ドリル 薄板鋼板などに、狙った位置へ真円に近い穴加工が可能 抜け際の衝撃によるバリを小さくします。  ■ドリルポインターPro新品ドリルと同等精度を再現する精密ドリル研削盤 汎用のコレットチャックでチャッキングするため繰り返し精度良好 X形シンニングやスリーレーキ先研ぎ研削を高精度に加工  ■メタルバンドシリーズ ■DCD/ダイヤモンドコーティングドリル ■ドリルの逃げ面形状とシンニング
| http://nachi-tool.jp/blog/index.php?e=4 |
| カタログ | 2009年01月21日 08:43 PM | |
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エンドミル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他
 エンドミルQ&Aメニューに戻ります。CA1 座ぐり加工でフラットな面が要求されている。底刃クリアランスのつけていないエンドミルはないか？ すべてのエンドミルに1～3°程度のクリアランス角がつけてあります。座ぐり加工にはアクアドリルEXフラット/AQDEXZをおすすめします。 CA2 エンドミル加工で研削仕上げのような加工面粗さ精度を確保したい。 極ショート刃長の４枚刃エンドミルGSX MILL4枚刃1D/GSX4C-1Dをおすすめします。剛性が高く、耐摩耗性に優れているため加工面精度が良好です。 CA3 ボールエンドミルとラジアスエンドミルはどのような使い分けがされるか？ 金型加工などの型彫り加工では、等高線加工、走査線加工が行われます。ボ－ルエンドミルはの主に仕上げ用として使用され、ラジアスエンドミルでは取り残し量が大きくなるため粗加工に使用されます。ラジアスの特長は、剛性が高いため低切り込みでも大きなピックフィードで加工が可能であり、加工能率を高くすることができます。NACHIのラジアスエンドミルにはGS MILLラフィングラジアス、GS MILLハードラジアスなどがあります。ボールエンドミルには、GS MILLハードボール、GS MILLロングネックハードボールなどがあります。 CA4 ハイスエンドミルでシャープコーナ（ピン角）のものがほしい。 ハイスエンドミルはラフイング、ラジアス、ボールを除いてすべてシャープコーナです。ハイヘリ（強ねじれ）タイプにはシャープコーナでないもの（ギャッシュランド付き）があります。 CA5 ギャッシュランド付きとはどんな形状か？ 刃のギャッシュ（溝）が外周刃まで達して、コーナ部の刃物強度を高めた刃先処理です。この刃先処理を施されていないのが「シャープコーナ」タイプ、あるいは「ピン角」とも呼ばれています。 エンドミルコーナの刃物角は、ねじれ角、すくい角、外周逃げ角、底刃逃げ角などによって、きわめて鋭敏な刃先になっています。この刃先処理は、刃先コーナからのチッピングによる早期摩耗対策として効果があります。ギャッシュランド付きはGSX MILLのCタイプのエンドミルです。また、ハイスエンドミルは超硬エンドミルに比べて靱性が高いため、ほとんどは「シャープコーナ」タイプです。 CA6 DLCミルの2DLCMと2DLCSCのちがいは? 底刃形状がちがっています。2DLCMはギャッシュランド、2DLCSCはシャープコーナです。またねじれ角は2DLCMの方が大きくなっています。 CA7 刃先交換式エンドミルのNWEXの2000と3000のちがいは？ チップサイズが異なります。2000は刃長9mm、3000は13mmです。3000は深い切り込みに適しています。同径であれば、2000の方が刃数が多くなるため、能率を高めることができます。 CA8 ステンレスの浅穴をエンドミルで加工したい。２枚刃と４枚刃のどちらがよいか？ ２枚刃をおすすめします。４枚刃は底刃の切りくずポケット容量が小さいため、軽くさらえる程度、又はヘリカル加工（らせん状の工具軌跡で加工）ならば可能です。 なお、エンドミルの中心は切削速度がoで切削していません。ドリルのチゼルに比べてエンドミルの中心刃は強度が弱く、加工硬化性の高いワークでは、エンドミル中心部のチッピングに注意ください。 CA9 外径よりもシャンク径が小さいスモールシャンクのエンドミルはあるか？ 立ち壁加工のように、刃長よりも深い側面を加工する場合には、シャンク径の干渉をさけるためにスモールシャンクタイプのエンドミルが使われることがあります。 同じ用途として、ロングネックタイプやロングシャンクタイプのエンドミルも使用されます。こちらの方が一般的です。注意しなければならないのは、エンドミル外径とシャンク径が同径なエンドミルを同じような用途に使うことは避けなければなりません。エンドミルは切削抵抗により倒れが発生します。その場合には、チャックから突き出ているシャンク部がワークに接触することになります。また、エンドミルの外径がマイナス許容差の場合や摩耗により外径が小さくなっている場合等がありおすすめできません。 ロングネックタイプの超硬エンドミルではGS MILLロングネック2枚刃、4枚刃、ボールやX'sミルジオロングシャンクなどがあります。 ハイスエンドミルでは、粗加工用では、AG,SGラフイング各種にスモールシャンクがあります。仕上げ用では、スーパーハードレギュラシャンク2枚刃、4枚刃/2RSE、RSL2SE、4RSE、RSL4SEなどがあります。 CAA セラミックス焼結体を加工する工具は？ 本焼結したものであればダイヤによる研削しかありませんが、仮焼結品であれば超硬工具やダイヤモンドコーティング工具で加工は可能です。 CAB インコネルのエンドミル加工をやりたいがどのようなエンドミルで加工すればよいか？ 標準在庫品ではＸｓミルステンレス用をおすすめします。ラジアスエンドミルも適しています。コーナ部の刃先強度があって切れ味も良好です。特殊品として各種サイズ、仕様に合わせたエンドミルを製作しております。当社営業までご相談ください。 CAC グラフアイトの加工で超硬エンドミルを使用しているが、摩耗が早く困っている。アルミナ系のコーテイングはどうか？ アルミナコーテングであってもあまり効果は認められません。ダイヤモンドコーテイングをおすすめします。 CAD ガラスエポキシ樹脂・グラファイト用の2枚刃又は４枚刃のエンドミルを探しています。DLCミルでよいか？ DLCミルはDLCコーティングを施したエンドミルです。DLCコーティングはアルミの耐凝着性が高い潤滑膜です。耐摩耗性には大きな効果はみられません。寿命対策にはダイヤモンドコーティングミル/2DSEをおすすめします。 CAE AGラフイングとSGラフイングのちがいや選定方法は？ コーテイング膜質および材質が異なっています。基本的にはAGラフィングをおすすめしますが、硬度がやや高い調質材や耐熱合金ではSGラフィングの方をおすすめします。 エンドミル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他 エンドミルQ&Aメニューに戻ります。
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| よくあるお問い合わせQ&A | 2009年01月09日 09:12 AM | |
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エンドミル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他
エンドミルQ&Aメニューに戻ります。CB1 カタログのエンドミル基準切削条件はどのように設定されているのか？ 基準切削条件では以下を想定しております。 1.エンドミルは最小限の突き出し長さ（刃長のぎりぎりまでチャッキング）で十分に把握能力のあるチャックで保持されている 2.被削材は基準切削条件で加工しても切削抵抗による振動が発生しないようなクランプがなされている 3.加工される被削材の切削条件に適する能力・剛性を保持した工作機械が使用されている 4.刃先から排出される切りくずがエアーブローやクーラントによって適切に除去されている 5.最初の切り込み時、コーナ、隅部の加工の際に、実際の刃当たり送り量が過大、過小にならないようなパス設定が行われている CB2 切削条件を調整するにあたって考慮すべきことは？ カタログ基準切削条件の設定を参考にされて、実際の加工状況に応じて調整ください。状況によっては基準切削条件よりも下げてください。その場合には、切り込み量を小さくする方法と切削速度と送り速度を下げる方法があります。切削速度と送り速度を下げる場合には、同じ比率で下げることを基本としてください。 CB3 基準切削条件よりも深い切り込み（Z方向）で加工したい。切削条件をどのように調整したらよいのか？ 1刃・回転当たりの除去体積が同じになることを目安にします。たとえば、切り込み深さを2倍にした場合には、刃当たり送り量を1/2にします（切削速度はそのままで、送り速度を1/2にする）。ただし、刃当たり送り量が極端に小さくなると工具寿命は短くなります。切削速度の調整と、加工面、振動などを確認しながら刃当たり送り量を下げすぎないように調整が必要です。 CB4 刃長や突き出し長さをできるだけ短くするようにいわれるが、どれくらいの差異があるのか？ 曲げ抵抗は、長さ比の3乗（長さが2倍で8倍の抵抗）、径比の4乗で効いてきます。剛性が1/8になると寿命は1/8以下になるといわれています。刃長、突き出し長さは1mmでも短く選定・調整することが大切です。 一般的に突き出し長さの長いエンドミルを使用する場合にはびびり対策として送り量をさげて加工します。突き出し長さに対するエンドミルのたわみ量はどれくらい影響するのか算出してみました。突き出し長さを2倍にすると、たわみ量（加工面精度）を一定に保つ場合の送り量は、概算で1/27倍になります。つまり、突き出し長さが2倍程度で加工能率は1/27に低下することになるわけです。 ワークの干渉を最小に抑えることができる5軸加工機が注目されています。5軸加工機であればエンドミルの突き出し長さを極力抑え加工能率を向上させることも可能になります。チッピングが問題となる耐熱合金のような難削材加工にも極ショート刃長のエンドミルを使うことが可能になるわけです。 CB5 SG-FAXエンドミルの再研削品の寿命と切削条件は？ 外周逃げ面を再研削すると無処理品と同等の性能になります。切削条件も20～30％下げてください。 CB6 DLCボールエンドミルの基準切削条件表では、切り込み量が0.1Dになっている。ボール部(0.5D)を1パスで加工できないか？ 切り込みを深く入れると切削抵抗の増大と、切りくず排出がわるくなるため、送り速度を下げなければならなくなります。送り速度のみ下げすぎますと、切削熱の蓄積による溶着、擦りによる摩耗の増大、ビビリ振動の誘発なども想定されます。切り込みを深くして送り速度を下げるよりも、切り込みを浅くして送り速度を上げて加工した方が、加工・精度の安定性からみて優位になります。バランスのよい切り込み、切削条件の設定が必要です。 CB7 ラフィングエンドミルでSUS304をZ送りで折損した。Z送りはドリルと同じ条件で行った エンドミル底刃のポケット容量が小さいことから、一般的にはZ送りはドリルの１/２～１/３程度で行うことが必要です。ラフィングエンドミルであっても、Z送りは高くできません。 CB8 穴径がφ30のときのコンタリング加工でワークが動いてしまう 穴加工をコンタリングで行う場合、工具送り速度（工具軸の速度）と実行送り速度（加工点の速度）に著しい差を生じることがあります。実行送り速度が早くなり、切削抵抗も過大になることがありますので送り速度の設定に注意が必要です。 CB9 超硬エンドミルはクーラントを使わない方がよいのか？ GSXコート、GSハードコートなど耐熱性の高いコーティングを施したエンドミルでは、高硬度材の高速ミーリングが可能です。高速ミーリングの場合には、刃先加工点がきわめて高い温度になります。高速回転で断続切削している加工点へクーラントを供給すると工具が熱衝撃を受けてサーマルクラックによる工具損傷を起こすやすくなります。高速ミーリングにはエアーブロー又はミストをおすすめします。溝などの連続加工や中低速加工、被削材では高硬度材を除く鋼や、アルミ、ステンレス、耐熱合金等にはクーラントを供給する方が良好です。 CBA ラフィングエンドミル、アルミA5052の溝加工で溶着して加工ができなくなった。外径6mm 、オイルミスト、回転数4500min-1、送り速度600mm/min、切込み深さ2.4mm、加工機械はロボドリル 水溶性クーラントに切り替えをおすすめします。また、切削条件を下げてみてください。 DLCミルアルミ用をおすすめします。高潤滑膜のDLCコーティングを施し、アルミの耐凝着性に優れています。 CBB ラフイングエンドミルφ１８（再研品)でSKD61を加工中にエンドミルが抜けてきた。つかみ代は30mm、切削条件、切り込みをどうすればよいか？ エンドミルは、曲げ抵抗を受けて加工しています。この曲げ抵抗はシャンクをコレットから押し出す力を発生させています。つかみ代が少ないと把握力が十分ではなくなることがあります。また、繰り返し曲げ抵抗はコレットをラッパ状に塑性変形（摩耗）させやすくなります。摩耗したコレットは実際のつかみ代をさらに短くしています。 エンドミルの抜け対策には、つかみ代を大きくするか、新しいコレットに交換する必要があります。また、切り込み量や送り量を下げて、曲げ抵抗を軽減させてください。 エンドミル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他 エンドミルQ&Aメニューに戻ります。
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