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エンドミル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他
 エンドミルQ&Aメニューに戻ります。CC1 カタログの切削条件の通りに加工するとエンドミルがすぐに折れた カタログに記載するのは推奨条件ではありません。基準切削条件です。基準切削条件では以下を想定しております。実際に使用される状況によって、切削速度、送り速度の調整、切り込み量の増減をしていただく必要があります。 基準切削条件では以下を想定しております。 1.エンドミルは最小限の突き出し長さ（刃長のぎりぎりまでチャッキング）で十分に把握能力のあるチャックで保持されている 2.被削材は基準切削条件で加工しても切削抵抗による振動が発生しないようなクランプがなされている 3.加工される被削材の切削条件に適する能力・剛性を保持した工作機械が使用されている 4.刃先から排出される切りくずがエアーブローやクーラントによって適切に除去されている 5.最初の切り込み時、コーナ、隅部の加工の際に、実際の刃当たり送り量が過大、過小にならないようなパス設定が行われている CC2 SCM440調質材にハイスラフィングエンドミルを使用しているが、工具寿命が短い 硬度が高い場合には、超硬エンドミルのGS MILLラフィング/GSRE、GS MILLラフィングラジアス/GSRE-Rをおすすめします。 CC3 加工中に折れることがある。折れる前に再研削したいが、再研削の目安となるデータはないか？ 切削条件、被削材の被削性、使用機械などによっても左右されます。加工データをとって管理されることをおすすめします。被削材の仕様変更があった場合は、同等材であっても被削性が変わり、工具寿命も変わることがあります。 CC4 ポケット粗加工でラフィングの寿命が短い 立型のポケット加工では、エアーやクーラントをつかっても切りくずが排出しにくくなり、切りくずの再切削、噛み込みなどによるチッピング、欠けなどが発生する場合があります。特に高能率加工が可能なGS MILLラフィングなどの切りくずは、見かけ上の体積が小さくて重いため、深いポケット加工ではその傾向が大きくなります。切りくずが除去されやすいように送り速度を下げて、切りくずの大きさ、厚みを小さくする必要があります。 CC5 加工面が倒れる。エンドミルにテーパがつけられているのか？ エンドミルには、テーパ、バックテーパはついていません。ただし、外径許容差の範囲以内で、かつ外径許容差の1/2以下の正テーパがついている場合があります。 加工面の倒れは、切り込み量、送り速度、エンドミル径などを変えて調整してみてください。 CC6 ハイスエンドミルは加工すると倒れる。超硬エンドミルに変えれば倒れがなくなるか？ 倒れはなくなりませんが小さくなります。構造材の材料特性として縦弾性係数（ヤング率）があります。超硬はハイスの2～3倍高くなります。つまり、倒れは1/2～1/3に減ずることになります。切削抵抗は切り込み量と送り量（一回転で1刃が削る体積）で大きく左右されますが、超硬エンドミルはハイスエンドミルと比較して、切り込みを小さくして高速で加工する切削条件を設定しております。硬くて欠けやすい材料的な事情もありますが、そのような加工方法が、超硬は倒れない、という印象を与えるのかもしれません。 エンドミル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他 エンドミルQ&Aメニューに戻ります。
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| よくあるお問い合わせQ&A | 2009年01月09日 09:10 AM | |
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エンドミル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他
エンドミルQ&Aメニューに戻ります。CD1 4枚刃で溝加工ができるとあるが、2枚刃の方がよいとこれまで教わった 切りくず排出性のよい被削材の場合や横型マシンなど切りくず排出を問題にしない加工方法に限れば4枚刃の使用でも問題ありませんが、2枚刃の方がエンドミルのチップポケットが大きいため、溝加工には有利でした。ところが、GSX MILL、GS MILL、X’sミルジオなどの4枚刃エンドミルでも剛性を下げないで切りくず排出しやすい溝形状にデザインされているため、広範な被削材、加工条件で溝加工を可能にしています。また、２枚刃よりも高能率化がはかれます。 CD2 エンドミルにはねじれ角がいろいろある。どのような特性があって使い分けられるのか？ 加工面の粗さとうねり、工具寿命や再研削が容易などからねじれ角30°が標準タイプとして適用されています。弱ねじれ（15°）は、加工断面精度の高い溝加工が可能ですが、切りくず排出性が悪く、加工面精度はよくありません。強ねじれ（50°）は、加工面粗さはきれいになりますが、うねりが大きくなることがあります。ねじれが大きいとリフト作用が大きくなるため、強ねじれによる溝加工では切りくず排出性がよくなります。 CD3 ダウンカットとアップカットの使い分けは？ アップカットは切削の食込みが0からはじまるため、剛性の低い機械でも加工できます。また、こすりにより加工面が光沢面できれいです。しかし、最近では一般的にダウンカットで加工されています。こすりによる工具寿命が大きく影響するとみられるからです。加工面を往復するとダウンカットとアップカットを繰り返すことになります。ダウンカットに固定して切削すると工具は一方向の進行に限られてしまい、能率が低下してしまい、一概にどちらともいえません。また、3次元加工では、一方向の進行であっても、傾斜や凸凹面によってアップカットとダウンカットを繰り返すことになってしまう場合があります。そこで、加工領域によって工具の進行方向を変えたり、Z方向に輪切りした等高線加工などいろいろな加工方法が行われています。 CD4 AGコーティングとSGコーティングの違いは？ SGはTiCN系のコーティングに対し、AGはTiAlN系のコーティングです。TiCN系は耐摩耗性にすぐれ、TiAlN系は耐熱性にすぐれています。 CD5 粗加工用としてラフィングエンドミルがありますが、波形ニックの特長はなにですか 1.ニックを配置することで、部分的に切り残しが生じ、切削抵抗を小さくする（70～80%） 2.凸凹の加工面であるため滑りが生じにくい。（びびり振動しにくい） 3.切りくずの見かけの体積が小さく切りくず処理が容易で切りくず排出性がよい。 ただし、立型のポケット加工では、エアーやクーラントをつかっても切りくずが排出しにくくなる場合があり注意が必要 CD6 ラフィングエンドミルのニックでファインピッチと通常のピッチの使い分けは？ ファインピッチにすることで切削抵抗が小さくなり、より高い送り条件で加工ができます。AGやSGの各種ハイスラフィングエンドミルやGS MILLラフィングはファインピッチを採用しています。切削抵抗が小さいアルミ用には高切込みが可能な従来ピッチ、コースピッチのものを使用することもあります。 CD7 粗加工用のラフイングとヘビーの違いは？ ラフィングは曲線波形ニックで刃先の波形が加工面に残るため粗加工専用です。ヘビーは刃先がフラットなニックのため中仕上加工で使用できます。 CD8 ヘビーとラフイングの仕上げ面粗さは？ 切削条件に左右されますが、ヘビーはRz5μmまで可能ですが、▽▽ぐらいを想定ください。ファインピッチラフイングはRz35μm以上になります。▽程度を目安としてください。 CD9 エンドミルの底刃には長短刃タイプとチゼル刃タイプがあるが、そのちがいは？ 長短刃タイプは、底刃切削する加工で切削バランスが悪くなることがあります。再研削の精度が十分でないと座ぐり加工では中心に芯残りを発生させたり、欠けやすくなります。チゼルタイプは切削バランスが安定していて、超硬エンドミルを中心に偶数刃のほとんどのエンドミルに採用されています。NACHIは偶数刃のすべてのエンドミルにチゼル刃タイプを採用しています。 CDA 「NACHI SUPERHARD 4SE 40S4 L6210 BH01」 同じものを購入したいが、40S4とBH01は何を意味しているのか？ 型番4SE（スーパハード4枚刃）の外径40mmです。40S4の40はエンドミル外径です。S4は4枚刃をあらわしています。L6210はLIST6210の略です。4SEと同様に型番を表しています。GH01は製造番号です。 エンドミル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他 エンドミルQ&Aメニューに戻ります。
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| よくあるお問い合わせQ&A | 2009年01月09日 09:09 AM | |
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全般 / ドリル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他
ドリルQ&Aメニューへ戻ります。A01 カタログに記載されている基準切削条件とは、推奨条件ですか？ ドリル、エンドミルのそれぞれの商品の特長・能力が最大限に発揮される条件として設定しています。実際には、使用する機械・設備、加工ワーク性状・形状、クーラントや切りくず処理などを考慮して調整する必要があります。 A02 カタログ基準切削条件の狙い値は、最長寿命条件ですか？ 加工能率を無視するわけにはいきません。加工能率と切削寿命のバランスをとって設定しております。 A03 カタログ切削条件値より下げるとよくないのか？ 問題ありません。使用環境によって調整してください。ただし、切削条件を下げ過ぎてしまいますと、工具性能が十分に発揮できないこともあります。 A04 カタログを要求したい NACHIホームページから印刷カタログの要求やカタログPDFのダウンロードができます。 カタログ要求は  ここをクリックA05 NACHI商品を購入したい。最寄りの取扱い販売店、代理店を紹介してほしい 最寄りの当社営業までお問い合わせください。販売店等をご紹介させていただきます。 当社営業拠点は ここをクリックA06 ドリル・エンドミルの寸法仕様を確認したいが手元にカタログをもっていない カタログサイトから総合カタログのPDFをダウンロードできます。また、ドリル・エンドミル検索からも仕様を確認できます。 カタログサイト ここをクリックドリル・エンドミル検索 ここをクリック全般 / ドリル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他 ドリルQ&Aメニューへ戻ります。
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| よくあるお問い合わせQ&A | 2009年01月08日 03:13 PM | |
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全般 / ドリル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他
ドリルQ&Aメニューへ戻ります。BA1 エアードリルを使用しています。ドリル寿命を長くするためにアクアドリルEXは使用できますか？ エアーツールのドリルドライバーでは超硬ドリルは使用できません。ドリルが欠けたり切損します。また、チャックの把握力が弱く、チャッキング精度が充分でないことがありおすすめできません。 BA2 被削材の硬度が高い（45HRC）ので直径6mmのアクアドリルスタブ/AQDSを使いたい。加工機はボール盤 アクアドリルスタブの選定に問題ありませんが、手送りのボール盤には使用できません。ドリルが欠けたり切損します。また、チャックの把握力が弱く、チャッキング精度も充分でないためおすすめできません。 BA3 硬度52HRCのSTAVAX をハイスドリルで穴あけしたい 45HRC以上の硬さはハイスドリルでは加工できません。超硬ドリルをご利用ください。50HRCを超える場合にはアクアドリルハード/AQDH、HRC50以下ならばアクアドリルEXスタブ/AQDEXSなどがおすすめです。 BA4 調質材にはAG-ESSとSG-ESSのどちらを選定？ 硬度40HRC以下の調質鋼や難削材でしたらSG-ESSをおすすめします。SG-ESSドリルは切れ味とドリル剛性のバランスがよく、高級粉末ハイスとSGコーティングの組み合わせで難削材などにも適しています。30HRC以下の材料を高能率で加工する場合にはAG-ESSドリルがおすすめです。 BA5 純タングステンの穴あけ（直径14mm）を行いたい ハイスドリルではSG-ESSドリル、超硬ドリルではアクアドリルFC/AQDFCをおすすめします。 BA6 SUS630でAG-SUSドリル、直径3.5mmを使ったが摩耗が早い 析出硬化系ステンレスのSUS630は、穴加工時に30～40HRCに硬さが上がることがあります。ドリル選定の場合にはステンレス鋼よりも調質鋼として見たられた方がよいかもしれません。AG-SUSドリルよりもSG-ESSをおすすめします。 BA7 S45CをGスタンダードドリル/GSD 6.6mm 深さ43mm(6.5D)をステップなしで穴加工すると切りくず詰まりを起こして切れ味が悪い Gスタンダードドリルによるステップ送りなしの一発加工は無理です。ノンステップ加工の穴あけ深さは4～5Ｄが限度です。ノンステップ用でしたらUGパワードリル/UGPD、深穴加工の場合にはAGパワーロングドリルをおすすめします。 BA8 ハステロイの穴あけで現在、UGパワードリルを使用しています。AG-ESに切り替えても大丈夫ですか？ 両者は基本的には加工深さの用途が異なっており、5DまででしたらSG-ESドリルでもOKです。 BA9 アクリルの穴あけドリル選定 樹脂、FRPなどはハイスドリルで十分です。ただし、熱伝導率が低いため切削熱はドリル側へ伝わり、排出された切りくずは溶けてドリル切れ刃に溶着して切れ味を悪化させますので注意が必要です。その対策としてエアーブロが有効です。 通り穴の貫通じの衝撃で、アクリルが割れや欠け、クラックを生じることがあります。その場合には、すぱっとドリルをおすすめします。充電ドリルドライバーの作業に最適です。 BAA カーボンにφ3の穴をあけたい。推奨ドリルは？ ハイスドリルでも超硬ドリルでも加工は可能です。数多くの穴加工が必要の場合にはダイヤモンドコーティングドリル/DCDをおすすめします。 全般 / ドリル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他 ドリルQ&Aメニューへ戻ります。
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| よくあるお問い合わせQ&A | 2009年01月08日 03:13 PM | |
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全般 / ドリル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他
ドリルQ&Aメニューへ戻ります。BB1 SUS440をAG-ESSドリルで加工する場合の切削条件は、カタログのどの被削材を参照すればよいのですか？ マルテンサイト系ステンレスであり、合金鋼の切削条件をベースにしてください。熱処理されて硬度が40HRC以上高くなっている場合には、AG-ESSドリルでは加工できません。アクアドリルEX/AQDEXSなどの超硬ドリルを選定ください。 BB2 AGパワーロングドリル/AGPLSDでSCM435の深穴加工を旋盤（ワーク回転、ドリル固定）で行いたい。留意すべき点はなにですか？ ドリル回転の場合は、ドリル溝の切りくず搬送作用によって、切りくず排出能力はありますが、ワーク回転の場合には、その排出能力が小さくなります。ワーク回転の穴加工ではステップ回数を多くする必要があります。 BB3 SUS310を直径1mmのAG-SUSドリルショート/AGSUSS1.0で加工したい。切削条件は？ SUS310はNi20%、Cr25%含有している被削性の悪い材料です。切削条件はSUS304の1/2～1/3に落としてください。ハイスドリルではAG-SUSドリルショート、超硬ドリルではアクアマイクロドリル/AQMDをおすすめします。 BB4 SUS303の穴あけをAG-SUSドリルショートで考えているが、カタログにSUS303の切削条件が載っていない 基準切削条件表ではSUS304がベースになっています。SUS303は快削性ステンレスです。SUS304よりも10～20％程度切削条件アップは可能です。 BB5 アクアドリルEXオイルホール8D/AQDEXOH8D φ4.1 で被削材がSKD61 穴あけ深さ37mm(9D)。ステップ送りは必要か SKD11は被削性のわるい材料です。4D以降は1D間隔でステップ送りを入れて様子をみてください。 BB6 SUM22は切削条件表の被削材のどれに相当しますか？ SUM22は低炭素硫黄快削鋼です。炭素鋼、構造用鋼の切削条件を参照ください。 全般 / ドリル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他 ドリルQ&Aメニューへ戻ります。
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| よくあるお問い合わせQ&A | 2009年01月08日 03:12 PM | |
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全般 / ドリル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他
ドリルQ&Aメニューへ戻ります。 BC1 両軸回転（ドリル、ワーク回転）で加工しているが、奥のほうで穴が拡大（φ2.52位）する。ドリル寸法φ2.45ｘ60ｘ90、被削材S10C、穴深さ45mm ドリルの取り付け状態をチェックしてください。ドリルの先端部と付け根部の振れの調査と、加工穴の真直度を調べてみてください。センタ穴（下穴）の位値精度も調べてみてください。 BC2 SG-ESドリルφ16でS25Cを深さ17mm、送り量0.2mm/revで加工するが、穴が拡大する 軟鋼や低炭素鋼の場合は、送り量をもっと上げる（0.3mm/rev）か、センタリングを施してください。また、AG-ESS、SG-ESS、GSSドリルなどをおすすめします。 BC3 ワーク回転で真鍮の穴あけφ11.8を行っているが切りくずが長くのびてからみつく。下穴φ9 ワーク回転と下穴がある場合には切りくずが長くのびることがあります。G73(NCコード)で切りくずを分断してください。 BC4 ストレートロングドリル/LSDをストレートコレットでチャッキングしたところスリップした バックテーパがついているためシャンク径は細くなります。ロングドリルは、溝長が長い分だけ細くなる傾向があります。ストレートコレットでなく、収縮代が大きいテーパコレットのチャッキングをおすすめします。 BC5 テーパロングドリル（直径20 溝長300)にジグ用ブシュ（内径20.1)を使ったところ、ドリル振れがみられた ドリルにはバックテーパがついていて、シャンクに向かって直径が小さくなっていきます。ロングドリルの場合には0.1～0.3mmほどドリル直径よりも小さくなることがあります。ブシュ径は20.0mmをおすすめします。 BC6 DLCドリル5.5でアルミA5052を穴あけると入口部がいびつになる。前加工に90°のセンタリングをしている センタリングはポンチを打つ程度に小さくしてください。あるいは、ドリル先端角よりも大きな先端角のセンタリングドリルを選定ください。また、センタリングを省いた方が良くなる場合もあります。 BC7 ステンレス用六角軸ドリル3.5mmを購入して加工するとすぐに欠けた。3.8mmはスムーズに穴あけができた。インパクトドライバーを使用。インパクトはかけていない ドリルはしっかりとチャッキングされていないと振れにより、刃先がチッピングすることがあります。六角軸ソケットにドリルを挿入する際には、最後までしっかり入れてください。また、軽くドリルを回転させて振れていないか確認してからご使用ください。インパクト（打撃）は絶対に与えないでください。インパクトを与えるとドリルは簡単に欠けることがあります。 BC8 鉛快削鋼から鉛レスに変更になりドリル切損が多発。Φ1 深さ15mm ステップ送りなし 鉛快削鋼は切りくずが小さく分断され、切りくず処理が問題になりませんでした。環境問題対応により鉛レス化の傾向があります。鉛レスの快削鋼であっても鉛快削鋼よりも被削性が悪くなります。0.2mmぐらいのステップ送り(G83)で様子をみてください。 BC9 アルミA5052、Φ16、深さ400mm、カタログ条件で加工すると大きな音で鳴いてしまう 切りくず詰まりにより、切りくずが穴加工面を擦っている場合があります。ステップ送りの間隔を小さくして、切りくず排出と切削油剤の刃先への供給を行ってください。刃先凝着対策として、切削速度を下げてみてください。 BCA φ6.1ドリルでt=０.5～4の穴あけで抜け際に折れる。ボール盤使用 ワーククランプが充分でないために、貫通時の衝撃やワークの撓みによってドリルがワークに挟みこまれて欠けたり折れたりすることがあります。当て金や専用のワーク保持具を使ってワークのクランプを充分に行ってください。 BCB ABS樹脂にφ5の通り穴をあけたが、抜けバリが大きい ローソク研ぎの刃先形状に修正してみてください。ローソク研ぎのドリルでは、鉄骨用ドリルや薄板用六角軸ドリルがあります。 BCC 電ドルで穴を加工したが1穴もあけられなく、ドリルの刃先が摩耗した 充電式ドリルドライバーやインパクトドライバーを使用して手持ちで鉄板の穴加工を行う場合には、押しつける力が不十分であったり、加工する材料の固定が不完全であると穴があけられない場合があります。6mmを超えて鉄板をあけられる場合には、ボール盤による穴あけをおすすめします。詳しくはこちらを参照ください 全般 / ドリル / 選定 / 切削条件 / 不具合 / その他 ドリルQ&Aメニューへ戻ります。
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